现代机械向高速重载方向发展，势必导致传动系统及其零部件发热严重，尤其在贫油甚至无油润滑的条件下，一方面系统中热生成速率加快，另一方面因热量无法随润滑油散逸而积累起来，导致温升加剧，零件出现变形甚至破坏，从而导致整个传动系统工作失效。若为降低齿面温度而增加润滑系统的体积，这将导致整个齿轮传动系统输出功率的降低，且体积增加，限制了齿轮传动系统在井下驱动采油设备中的应用。在井下工作环境中，齿轮箱润滑油得不到二次补充，在贫油或无油润滑工况下，齿面或滚动体接触处摩擦生成的热量会导致过大的热变形，使齿侧间隙，出现齿轮“楔紧”现象，甚至被卡死。因此，啮合齿轮的齿侧间应留有微量间隙。这个间隙通常是由制造时的齿厚小减薄量及其公差来给予的。为此，在齿轮传动系统设计中，如果揭示传动系统的发热机理、预测传热过程及温度分布，知道某一工况下传动系统处于什么样的温度场、哪些零部件（或部位）是温度较高、易于失效的危险零部件（或危险部位），就可有的放矢地进行改进，这正是热分析的意义之所在。

从基本的结构上来看的话，圆弧泵的其齿顶和齿根均为圆弧，两段圆弧可采用多种曲线连接，该泵取正弦曲线为过渡线。早期DF11型机车上使用的燃油泵即为该种齿轮泵。但是渐开线齿轮泵常会发生液压关死和气塞现象，引起噪声和轴承负荷升高，导致燃油泵性下降，故障频繁，影响机车的正常运行。20世纪80年代后期，日本、英、美等相关部门相继开始研究圆弧泵，并逐渐推广应用。而且圆弧泵的齿轮采用双圆弧正弦曲线齿形制造，通常渐开线齿轮压力角取20°~30°，由于双圆弧齿轮的承载能力比同级的渐开线齿轮高，因此双圆弧齿轮的压力角可小些，该圆弧齿轮取14.5°，这可齿面的受力情况，齿面承受的径向分力较小，从而减轻轴承的负荷，延长轴承的寿命。同时，由于圆弧齿轮的齿廓是圆弧，齿面上各点的滑动速度相等，磨损均匀，因此具有良好的跑合性能，且磨损后齿面精度不变，这是比渐开线齿轮远为优越之处。

圆弧泵是通过一对参数和结构相同的渐开线齿轮或者是正旋圆弧齿轮的相互滚动啮合，将油箱内的低压油升至能做功的高压油的重要部件。把发动机的机械能转换成液压能的动力装置。齿轮泵流量大，压力高，输送粘度高，性好。但是在使用过程中容易出现磨损性故障，应注意日常保养和维护。圆弧泵主要有齿轮、轴、泵体、泵盖、轴承套、轴端密封等组成，齿轮采用双圆弧正弦曲线齿形制造。圆弧泵与渐开线齿轮相比突出的优点是齿轮啮合过程中齿廓面没有相对滑动，所以齿面无磨损，运转平稳，无困液现象，噪音低、寿命长、速率高；该泵摆脱了传统设计的束缚，使得齿轮泵在设计、生产和使用上进入了一个新的。注意本防护阀不能作减压阀长期工作，需要时可在管路上另行安装。轴端密封设计为两种形式，一种为机械密封，一种是填料密封，可根据具体使用情况和用户要求确定。从主轴外伸端向泵看，为顺时针旋转。圆弧泵壳体上有两个孔要求的加工。在中、小批量生产时，一般都使用通用机床和工装来加工，这种加工方法很难达到精度要求。

圆弧泵的加工工艺：

1、铸件的加工工艺。近几年大量引进数控车床数控铣床，采用高设备，了泵体的加工精度，齿轮和轴经过淡化调质了其硬度，增强了使用寿命。现在市场中有些泵的齿轮都是使用圆钢直接滚齿其根本就达不到泵所要求的强度，所以在使用时常常发生齿轮掉齿和轴断裂等现象。

2、组装工艺。泵的组装都是流水线组装，了泵的每个部件的合适安装，使其在运转时较加流畅。

3、喷涂工艺。使用喷涂设备和采用优良涂料来喷涂泵的外体，泵在日常使用较具防锈和腐蚀效果。增强了泵使用寿命。

4、铸造工艺。严格按照相关部门规定进行铸件的制造，采用树脂砂工艺进行铸造，铸件的完整性。验收时含有沙眼的铸件一律不得使用。这样了泵在正常压力下不会出现泵体开裂等故障。

圆弧齿轮泵使用时应注意的事项

（1）拆卸和组装、按产品总装配图进行。

（2）进出管路不应急剧弯转、以防堵塞。

（3）掌握运转周期换轴承、以防事故。

（4）停泵时应用清水冲洗放净、以防冬季冻裂。

（5）应调整在该泵的技术范围内使用、以达经济。

（6）为防止顶坏轴承架、在按装电动机时、要预先测量泵联轴。