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齿轮泵

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齿轮泵电机温度过高及超电流的解决办法

时间:2019-09-30 12:50 作者:东森泵业

其实齿轮泵的结构概念很简单,就是一个密封的壳体内装了一对参数相同的齿轮,齿轮的两有端盖,在壳体、端盖、齿轮各个键槽及其他的组体装上一些密封元件,组成一个密封的工作腔,在工作腔两端有进油口和出油口(不相应是油,也可以别的他介质),这对紧密配合的齿轮在密封壳体内相互啮合旋转,在这个壳体内部形成类似一个“8”字形的工作区,齿轮的外径和两侧都与壳体紧密配合,传送介质得从进油口进入,并且随着齿轮旋转沿壳体运动,之后从出油口排出,之后将介质的压力转化成机械能进行做功。这就是齿轮泵工作原理。

齿轮泵结构简单紧凑,制造容易,维护方便,有自吸能力,但流量、压力脉动较大且噪声不大。齿轮泵需要配带控制阀,以防止由于某种原因如排出管堵塞使泵的出口压力超过容许值而损坏泵或原动机。齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。由两个齿轮、泵体与前后盖组成两个密封的空间,两个相互啮合的齿轮和泵缸把吸入腔和排出腔隔开。齿轮转动时,吸入腔侧齿轮间隙容积会逐渐增大,压力降低,液体在压作用下进入齿间。随着齿轮的转动,侧轮啮合处齿间容积慢慢缩小,而将液体排出。速率可以达到93%~98%,齿轮泵的排出口的压力全部取决于泵出处阻力的大小。泵的流量可至300立方米/时,压力可达3×107帕。它通常用作液压泵和输送各类油品。

齿轮泵使用前景橡胶密封圈的老化变质,失去弹性也是一种常见的磨损故障,如果密封不好,会造成外漏或内漏,这种磨损会降低齿轮泵的工作压力和流量。所以要根据工作环境的不同,经常较换密封元件才能排除这种故障。实际上再密封的齿轮泵内也会有少量的工作介质流失,所以齿轮泵的运行速率不能达到全部,因为这些工作介质有一部分被用来润滑轴承和齿轮的两侧,使泵体也不可能全部无间隙的配合,故不能使工作介质1地从出油口排出,所以少量的损失是必然的。

齿轮泵供油不足或无油压现象,也是一种常见的故障,供油不足会出现提升缓慢或提升时发抖,油箱或油管内有气泡,在液压系统中可能还会发出“唧、唧”的声音。像这种情况可能是液压油箱的油过低,不能及时供油,或是没按季节使用液压油,进油管被脏物严重堵塞,也可能是液压油过脏,同时也不排除内漏的可能。在装齿轮泵盖前,应该向壳体内倒入少量的机油,并用手转动齿轮,简单的检查一下。在装好的齿轮泵盖未拧紧螺栓之前,应该检查泵盖和泵体之间的间隙,一般应控制在0.3-0.6mm之间。

齿轮泵使用前景通俗的讲,齿轮泵也叫正排量装置,就像一个缸筒内的活塞,当一个齿进入另一个齿的流体空间时,工作介质就被机械性地挤了出来,齿轮泵的流量大小与壳体内齿轮的转速有直接关系。齿轮泵使用过程中一个比较常见的问题就是齿轮泵内部的零件磨损和齿轮泵壳体的磨损,还有油封磨损,油封老化等问题。齿轮泵内部零件的磨损容易造成内漏,其中轴套和齿轮端面之间泄漏面积大,是造成漏油的主要部分。磨损内漏是齿轮泵的容积和速率,造成齿轮泵输出的功率往往小于输入功率。齿轮在壳体内不停的旋转,所以会产生相应的热能,非常容易的引起齿轮泵过油,加剧零部件磨损。壳体的磨损主要是轴套孔的磨损,(齿轮轴与轴套正常之间间隙是0.09~0.175m,大不得超过0.20mm)。还有一种磨损是壳体内工作面成圆周似的磨损,这种情况主要是添加的工作介质有杂质造成的,所以在添加工作介质的时候相应要注意。

齿轮泵电机温度正常情况下应该小于60度才属于正常,电机较高允许温度不能超过80度,新齿轮泵电机温度很高及有可能是用户实际使用的扬程太低而泵的扬程过高所致齿轮泵电机超电流引起的。具体齿轮泵电机温度过高及超电流的解决办法可以参考如下几点:

1、部分用户在购买齿轮泵产品时中间关于齿轮泵选型的细节问题没有沟通好,例如实际使用的扬程只有5米而选择齿轮泵时选择了一款15-20米扬程的,这种情况拿去安装使用后肯定会出现齿轮泵电机超电流并且出现齿轮泵电机温度很高的现象出现。

2、由于齿轮泵安装过程中基础不平整在固定基础螺栓后导致齿轮泵电机与泵体平衡移动,导致电机负荷过重使其超电流而引起的温度过高,这种情况需要重新调整平衡才能使用。

3、如果现场电压不稳定也会是导致电机发烫,当三相电压不稳定时,即一相电压偏高或偏低会导致某相电流过大,电机发热,所以电压相应要达到规定要求,达不到额定电压很容易导致齿轮泵的电机运行不稳定导致发烫严重会烧坏电机。

4、齿轮泵断路器或者接触器接触不良、电机接线没有接好接触不好或者老化导致缺相所引起的电机过载也会导致电机发烫并烧坏电机,电源线路上由于其他设备引起的一相断电,接在同一线路的其他设备也会缺相运行。

5、由于用户使用的液体粘度较大、比重过高也会导致电机超电流过载,遇到这种情况需要根据介质比重及粘度把齿轮泵电机功率加大才能解决问题,粘度过高建议选用:高粘度泵。